“Hard work pays off，we achieve the target……”作為揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)固體制劑2號車間“志成”QC小組的“主力”，在韓國昌原舉行的國際質(zhì)量管理小組競賽（ICQCC）上，潘明琴和陳云代表小組首次亮相就一鳴驚人，其參賽課題“降低銀杏葉片的乙醇含量達(dá)到歐盟標(biāo)準(zhǔn)”一舉奪得國際QC金獎。

    2014年揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)啟動銀杏葉歐盟GMP認(rèn)證項目，項目要求銀杏葉片的各項指標(biāo)符合歐洲藥典中各項標(biāo)準(zhǔn)。但現(xiàn)有工藝條件下，固體制劑2號車間生產(chǎn)的銀杏葉片某些物質(zhì)殘留達(dá)不到歐盟標(biāo)準(zhǔn)，成為該藥通過歐盟GMP認(rèn)證的“絆腳石”。固體制劑2號車間負(fù)責(zé)生產(chǎn)銀杏葉片，車間“志成”QC小組成員主動請纓，決心攻克這一難關(guān)。

    唯有對事業(yè)有追求的人，才不會輕言放棄。面對難題，“志成”QC小組很快付諸行動，對車間生產(chǎn)的20批產(chǎn)品的A指標(biāo)進(jìn)行研究，通過正態(tài)分布、異常點(diǎn)檢測以及單項T檢測等方法確定了車間生產(chǎn)的銀杏葉片A物質(zhì)殘留量明顯高于歐盟質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，銀杏葉片生產(chǎn)工藝亟須提升。通過對車間制粒工段、壓片工段，以及成品中A物質(zhì)殘留量進(jìn)行檢測，小組成員發(fā)現(xiàn)主要問題出在銀杏葉片的制粒工段。小組成員開展“頭腦風(fēng)暴”，制訂4套解決方案，并通過大量試驗，選擇出一套最佳方案。在此基礎(chǔ)上，該小組經(jīng)過了30多次試驗論證，確定了生產(chǎn)過程中的最佳工藝。

    濕法制粒、干法制粒……為盡早知道方案結(jié)果，小組成員進(jìn)行了一次又一次小試。銀杏葉片生產(chǎn)工藝員陳云、銀杏葉片生產(chǎn)班長蔡篩碗以及銀杏葉片制粒設(shè)備工程師孫振超在小組方案的框架內(nèi)，根據(jù)潘明琴提出的要求，連續(xù)2天從早上8點(diǎn)到晚上6點(diǎn)不斷開機(jī)、加料、取樣、放料、清場、再開機(jī)、加料……他們從不言苦，毫無怨言。一天試驗下來，與銀杏葉提取物的近距離接觸，使他們身上沾滿了黏黏的藥粉，白色的大褂變成棕色。

    “檢驗合格了，符合歐盟標(biāo)準(zhǔn)！”當(dāng)車間化驗員韓燕報告最終檢驗成果時，大家懸著的一顆心終于放下。采用新工藝后，車間生產(chǎn)的銀杏葉片指標(biāo)不僅達(dá)到歐洲藥典的要求，并且遠(yuǎn)低于歐洲藥典的上限。

    此次QC活動的成功開展，為揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)的銀杏葉歐盟GMP認(rèn)證項目成功奠定了基礎(chǔ)。“人生在勤，不索何獲”。來之不易的成功與他們勇于探索，勇于挑戰(zhàn)是分不開的。此后，揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)成功地通過了銀杏葉片歐盟GMP認(rèn)證。

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